感應淬火是一種快速、選擇性地硬化金屬零件表面的方法。承載大量交流電的銅線圈放置在（不接觸）部件附近。渦流和磁滯損耗在表面處和表面附近產生熱量。淬火，通常是水基的，添加聚合物等，直接作用于零件或浸沒。這將結構轉變?yōu)轳R氏體，這比先前的結構硬得多。
今天小編將為大家分析一下感應淬火的優(yōu)點和局限性。
感應淬火的優(yōu)點
1.增加耐磨性
硬度和耐磨性之間存在直接相關性。假設材料的初始狀態(tài)經過退火或處理到較軟的條件，零件的耐磨性會隨著感應淬火顯著增加。
2.由于軟芯和表面殘余壓應力，增加了強度和疲勞壽命
壓縮應力（通常被認為是一個積極的屬性）是由于靠近表面的硬化結構比核心和先前結構占據的體積略多。
3.零件可以在感應淬火后回火以根據需要調整硬度水平
與任何產生馬氏體結構的過程一樣，回火會降低硬度，同時降低脆性。
4.硬核的深表殼
典型的表面深度為 0.030” - .120”，平均比在亞臨界溫度下進行的滲碳、碳氮共滲和各種形式的滲氮等工藝更深。對于某些項目，例如軸或即使在大量材料磨損后仍然有用的零件，外殼深度可能高達 ½ 英寸或更大。
5.無需遮蔽的選擇性硬化工藝
焊接后或機加工后的區(qū)域保持柔軟——很少有其他熱處理工藝能夠實現這一點。
6.相對最小的失真
示例：一個 1” Ø x 40” 長的軸，它有兩個均勻分布的軸頸，每個軸頸長 2 英寸，需要支撐負載和耐磨性。感應淬火僅在這些表面上進行，總共 4 英寸長。使用傳統(tǒng)方法（或者如果我們?yōu)榇藢φ麄€長度進行感應淬火），翹曲會明顯增加。
7.允許使用低成本鋼，例如 1045
用于感應淬火零件的最常用鋼是 1045。它易于加工、成本低，并且由于標稱碳含量為 0.45%，因此可以感應淬火到 58 HRC +。它在處理過程中開裂的風險也相對較低。用于此過程的其他流行材料是 1141/1144、4140、4340、ETD150 和各種鑄鐵。
1.需要與零件幾何形狀相關的感應線圈和工具
由于零件到線圈的耦合距離對加熱效率至關重要，因此必須仔細選擇線圈的尺寸和輪廓。雖然大多數處理器都有基本線圈庫來加熱圓形，如軸、銷、輥等，但某些項目可能需要定制線圈，有時要花費數千美元。在中到大批量項目中，降低每個零件的處理成本的好處很容易抵消線圈成本。在其他情況下，該過程的工程收益可能超過成本問題。否則，對于小批量項目，如果必須建造新線圈，線圈和工具成本通常會使該過程不切實際。在治療過程中，零件還必須以某種方式得到支撐。在中心之間運行是軸類零件的流行方法，但在許多其他情況下必須使用定制工具。
2.與大多數熱處理工藝相比，開裂的可能性更大
這是由于快速加熱和淬火，以及在特征/邊緣處產生熱點的趨勢，例如：鍵槽、凹槽、交叉孔、螺紋。（如果您有任何疑慮，請與 AHT 代表聯(lián)系。）
3.感應淬火變形
由于快速加熱/淬火和由此產生的馬氏體轉變，畸變水平確實往往比離子或氣體滲氮等工藝更大。話雖如此，感應淬火可能比傳統(tǒng)熱處理產生更少的變形，特別是當它僅應用于選定區(qū)域時。
4.感應淬火的材料限制
由于感應淬火過程通常不涉及碳或其他元素的擴散，因此材料必須包含足夠的碳和其他元素，以提供支持馬氏體轉變到所需硬度水平的淬透性。這通常意味著碳含量在 0.40%+ 范圍內，產生 56 – 65 HRC 的硬度。可以使用低碳材料（例如 8620），從而降低可實現的硬度（在這種情況下為 40-45 HRC）。由于可實現的硬度增加有限，因此通常不使用 1008、1010、12L14、1117 等鋼。
以上是感應淬火的優(yōu)點和局限性分析。更多關于感應加熱的相關技術知識，請關注青島海越機電--中頻高頻電磁感應加熱設備制造商。
